In mooie samenwerking met zowel de klant, als onze samenwerkingspartners, hebben we onlangs weer een prachtig project opgeleverd! Ten behoeve van het “siliconiseren” van dakpannen voor de Engelse markt (impregneren met waterkerende vloeistof), ontvingen wij van onze klant de vraag of Trestec een machine hiervoor kon ontwikkelen.

Samen met Paul en Mark van PMBK hebben we een applicatie ontwikkeld, waarin pallets met dakpannen automatisch in vooraf ingestelde tijden kunnen worden ondergedompeld in deze speciale vloeistof. Om het vloeistofniveau op peil te houden, is tevens een niveaumeting geïntegreerd, met daar aan gekoppeld een automatische bij dosering van zowel water, als additief in de juiste verhouding. Een HMi op de besturingskast geeft realtime weer wat de status is van de stappen die worden doorlopen inclusief status van de sensoren.

Wat dit soort projecten nou complex maakt, is dat je begint vanaf scratch, tot eindproduct. Iedere stap brengt nieuwe uitdagingen met zich mee, en met de levertijden van bepaalde materialen, heeft dit best voor de nodige kopzorgen gezorgd. Maar wat zijn we trots op het resultaat!!

De machine is, zoals het hoort, voorzien van een CE-markering, wat inhoudt dat deze “one of a kind”-machine is gebouwd in overeenstemming met de Europese Regelgeving.

Graag willen wij hierbij nadrukkelijk dank uitspreken onze samenwerkingspartners en natuurlijk onze eigen projectengineers, die stuk voor stuk een elementaire rol hebben gespeeld in het tot stand brengen van de applicatie: “TR220208_001 Siliconiseerinstallatie”

Bedankt!

@Paul de Boer: WTB engineering, @Mark Kik: Electrical Engineering, Automation en inbedrijstelling, @Bennie Schut; draai- en freeswerk, @Jeroen Velderman: las- en constructiewerk, @Jeroen ten Hove: straal- en spuitwerk, @ESV: begeleiding CE-markering, @Serjon Eijgelaar: ontwerp pictogrammen en stickers en natuurlijk onze eigen @Guus Juffer en @Marco ter Haar voor de algehele bouw en inbedrijfstelling op locatie. Tot slot willen we graag onze oprechte dank en waardering uitspreken naar @Stijn Janssen, @Arnold ten Westenend, @Pieter van Dijk & @Tom Meeuwissen voor het in ons gestelde vertrouwen.

We hopen dat de siliconiseerinstallatie jullie in staat stelt om op een veilige en productie-efficiënte wijze jullie klanten nog beter te bedienen met jullie mooie producten 👌!

Trestec: sterk in samenwerken!

Vandaag hebben we een waanzinnig mooie machine afgeleverd bij een dakpanproducerende klant in Gelderland. We hebben een verrijdbare Mixer mogen engineeren, die middels elektrische lier een speciale vloeistofmixer kan laten zakken ten behoeve van glazuurvoorbereiding. Hierbij zijn er de nodige veiligheidsvoorzieningen aangebracht, zoals vat- en standdetectie.

Een mooi staaltje samenwerking, want dit we hebben dit met onze Trestec Samenwerkingspartners sámen gebouwd. Dank voor de hulp met Mechanical engineering: Bart, aflassen: Jasper, CE-markeringstraject: Arwin, Electrical Engineering; Arnoud, afmonteren en inbedrijfstelling: onze Marco en Guus.
De klant is blij, en wij zijn trots op het resultaat.

Trestec: sterk in samenwerken!

In nauwe samenwerking met TKF Haaksbergen, hebben we afgelopen maand september een prachtig project opgeleverd. Een dubbelspoelmachine, die in principe continu moet kunnen ophaspelen, bleek veel problemen te hebben met het wisselen van een volle haspel naar een lege haspel. De aluminium of koperen ader, die vanaf de bovenkant vanuit de groftrek wordt aangevoerd dient dan van de ene haspel te worden overgepakt door de andere haspel. Dit gebeurt op hoge snelheid en geeft flinke problemen als dit ‘overnemen’ niet goed gaat. Een kabelvanger moet de ader grijpen en goed vastklemmen, zodat deze kan worden afgeknipt door het snijmes. Het bestaande systeem bleek niet betrouwbaar te werken en vanuit de fabrikant kreeg men niet de oplossingen aangedragen die het kon oplossen.
In 2020 zijn wij samen met Meinte begonnen met het 3D scannen van de machine. Vervolgens zijn we gestart met het engineeren van een applicatie, die de kabelvanger naar buiten drukt wanneer de ader moet worden losgelaten. Zo kan de kabelvanger niet vervuilen, met als gevolg dat klemcapaciteit niet wordt gehaald. In onbekrachtigde vorm zorgen speciaal berekende schotelveren voor een dynamische klemkracht, wat naar ons idee beter zou moeten werken dan de statische opstelling wat het was. Deze opzet is vervolgens verder uitgewerkt in samenwerking met Bart Keurhorst van BB3D, die alle details heeft uitgewerkt, berekend en de uiteindelijke maaktekeningen heeft aangeleverd. Omdat er weinig tot geen beschikbare tekeningen voorhanden waren, hebben we veel moeten inmeten, werkstoffen en hardheden van bestaande componenten laten bepalen, om uiteindelijk in week 38 te starten met de ombouw. Onze eigen projectengineers John Zweers en Guus Juffer hebben alles super gemonteerd en met gepaste trots hoorden we vanuit de klant dat – na het oplossen van de laatste kinderziektes –  ze sinds onze ombouw nauwelijks tot geen “miswissel” meer hebben gehad, de snelheid hebben kunnen verhogen en als resultaat hiervan bijna 30% meer productie hebben kunnen draaien op deze lijn. Ook ontzettend gaaf vinden we het dat ze zo blij zijn met deze ombouw, dat ze dit intern op de informatieborden hebben geprojecteerd!
Graag willen we onze samenwerkingspartners in deze graag ook even bedanken, want zonder hun hulp, hadden we dit resultaat niet kunnen behalen.

Meinte Oppedijk, Bart Keurhorst, Alfred Smienk, Bart Benes, Jan de Bruin, Hugo Beuze, Marco Zwienenberg en natuurlijk onze eigen John Zweers en Guus Juffer.

Trestec: sterk in samenwerken!

Voor een schuimfabrikant in Gelderland hebben wij een heel mooi project opgeleverd. In die fabriek staat een zg. ‘boor-freeslijn’ die met getande freeswielen sleuven uitsparen in schuimblokken (matrassen). De positie van de freeswielen, de vorm van de freeswielen en de diepte waarmee de banen worden getrokken, geven de matras specifieke kenmerken. Toen besloten werd om een nieuw type matras te gaan produceren ontvingen wij de vraag of wij de benodigde materialen konden leveren en de machine konden ombouwen. We hebben toen met een 3D scan de bestaande freeswielenconfiguratie kunnen spiegelen aan de bestaande doorsnede en zo terug gerekend naar de nieuw te maken doorsnede.

In samenwerking met Rick (Vediak) zijn de nieuwe frezen op tekening gezet. En hebben we in Duitsland nieuwe frezen laten produceren. Dit heeft zich vorig jaar afgespeeld. Dit jaar stond fase 2 op de planning en dat is het ombouwen. Er werd door de klant besloten dat het zinvoller was om een geheel nieuwe ‘wissel’-casette te maken, die integraal met de nieuwe freeswielen in een keer geplaatst kon worden. We hebben op locatie de bestaande boven- en ondercassette opgehaald en in samenwerking met Bart (BB3D) zijn deze middels reverse engineering volledig op tekening gezet.

Onze Marco en Guus zijn toen vol gas begonnen met het bestellen en voorbereiden van alle benodigde materialen, waar na de productie is gestart. Inmiddels zijn de oude en de nieuwe boven- en ondercassettes weer afgeleverd, zodat deze in de machine kunnen worden gebouwd. Al met al hebben we iets minder dan 5 weken nodig gehad om de bestaande cassettes op tekening te zetten, de nieuwe freeswielenconfiguratie in te laden incl. uitwerken tot productietekeningen, alle onderdelen te bestellen, monteren en af te stellen.

Een zeer bewerkelijke klus, die met veel precisie en geduld is gebouwd. Met dank aan al onze samenwerkingspartners in deze klus, en natuurlijk onze Guus en Marco die een mooi staaltje werk hebben afgeleverd!

Trestec: sterk in samenwerken!