Samen met BBTS hebben wij begin van dit jaar een Mobiele Mixer ontwikkeld, die we tevens ook in productie hebben genomen. De eerste machine hebben we geleverd in Juni, en na een aantal weken kregen we al de vraag of we nog een tweede konden maken. En dat kunnen we natuurlijk!
Trestec: sterk in samenwerken!
Vandaag hebben we een waanzinnig mooie machine afgeleverd bij een dakpanproducerende klant in Gelderland. We hebben een verrijdbare Mixer mogen engineeren, die middels elektrische lier een speciale vloeistofmixer kan laten zakken ten behoeve van glazuurvoorbereiding. Hierbij zijn er de nodige veiligheidsvoorzieningen aangebracht, zoals vat- en standdetectie.
Een mooi staaltje samenwerking, want dit we hebben dit met onze Trestec Samenwerkingspartners sámen gebouwd. Dank voor de hulp met Mechanical engineering: Bart, aflassen: Jasper, CE-markeringstraject: Arwin, Electrical Engineering; Arnoud, afmonteren en inbedrijfstelling: onze Marco en Guus.
De klant is blij, en wij zijn trots op het resultaat.
Trestec: sterk in samenwerken!
Voor een klant hebben we een RVS testframe mogen fabriceren. Dit testframe bestaat uit diverse draai- en frees onderdelen, constructiewerk en samenstelling werkzaamheden.
Trestec: sterk in samenwerken!
Voor een klant hebben we deze week een testframe mogen produceren. Het frame is uit RVS opgebouwd en voorzien van diverse cilinders en draai- en freesdelen.
Trestec: sterk in samenwerken!
Voor een klant hebben we een RVS testframe mogen fabriceren. Dit testframe bestaat uit diverse draai- en frees onderdelen, constructiewerk en samenstelling werkzaamheden.
Trestec: sterk in samenwerken!
In nauwe samenwerking met TKF Haaksbergen, hebben we afgelopen maand september een prachtig project opgeleverd. Een dubbelspoelmachine, die in principe continu moet kunnen ophaspelen, bleek veel problemen te hebben met het wisselen van een volle haspel naar een lege haspel. De aluminium of koperen ader, die vanaf de bovenkant vanuit de groftrek wordt aangevoerd dient dan van de ene haspel te worden overgepakt door de andere haspel. Dit gebeurt op hoge snelheid en geeft flinke problemen als dit ‘overnemen’ niet goed gaat. Een kabelvanger moet de ader grijpen en goed vastklemmen, zodat deze kan worden afgeknipt door het snijmes. Het bestaande systeem bleek niet betrouwbaar te werken en vanuit de fabrikant kreeg men niet de oplossingen aangedragen die het kon oplossen.
In 2020 zijn wij samen met Meinte begonnen met het 3D scannen van de machine. Vervolgens zijn we gestart met het engineeren van een applicatie, die de kabelvanger naar buiten drukt wanneer de ader moet worden losgelaten. Zo kan de kabelvanger niet vervuilen, met als gevolg dat klemcapaciteit niet wordt gehaald. In onbekrachtigde vorm zorgen speciaal berekende schotelveren voor een dynamische klemkracht, wat naar ons idee beter zou moeten werken dan de statische opstelling wat het was. Deze opzet is vervolgens verder uitgewerkt in samenwerking met Bart Keurhorst van BB3D, die alle details heeft uitgewerkt, berekend en de uiteindelijke maaktekeningen heeft aangeleverd. Omdat er weinig tot geen beschikbare tekeningen voorhanden waren, hebben we veel moeten inmeten, werkstoffen en hardheden van bestaande componenten laten bepalen, om uiteindelijk in week 38 te starten met de ombouw. Onze eigen projectengineers John Zweers en Guus Juffer hebben alles super gemonteerd en met gepaste trots hoorden we vanuit de klant dat – na het oplossen van de laatste kinderziektes – ze sinds onze ombouw nauwelijks tot geen “miswissel” meer hebben gehad, de snelheid hebben kunnen verhogen en als resultaat hiervan bijna 30% meer productie hebben kunnen draaien op deze lijn. Ook ontzettend gaaf vinden we het dat ze zo blij zijn met deze ombouw, dat ze dit intern op de informatieborden hebben geprojecteerd!
Graag willen we onze samenwerkingspartners in deze graag ook even bedanken, want zonder hun hulp, hadden we dit resultaat niet kunnen behalen.
Meinte Oppedijk, Bart Keurhorst, Alfred Smienk, Bart Benes, Jan de Bruin, Hugo Beuze, Marco Zwienenberg en natuurlijk onze eigen John Zweers en Guus Juffer.
Trestec: sterk in samenwerken!
Voor een schuimfabrikant in Gelderland hebben wij een heel mooi project opgeleverd. In die fabriek staat een zg. ‘boor-freeslijn’ die met getande freeswielen sleuven uitsparen in schuimblokken (matrassen). De positie van de freeswielen, de vorm van de freeswielen en de diepte waarmee de banen worden getrokken, geven de matras specifieke kenmerken. Toen besloten werd om een nieuw type matras te gaan produceren ontvingen wij de vraag of wij de benodigde materialen konden leveren en de machine konden ombouwen. We hebben toen met een 3D scan de bestaande freeswielenconfiguratie kunnen spiegelen aan de bestaande doorsnede en zo terug gerekend naar de nieuw te maken doorsnede.
In samenwerking met Rick (Vediak) zijn de nieuwe frezen op tekening gezet. En hebben we in Duitsland nieuwe frezen laten produceren. Dit heeft zich vorig jaar afgespeeld. Dit jaar stond fase 2 op de planning en dat is het ombouwen. Er werd door de klant besloten dat het zinvoller was om een geheel nieuwe ‘wissel’-casette te maken, die integraal met de nieuwe freeswielen in een keer geplaatst kon worden. We hebben op locatie de bestaande boven- en ondercassette opgehaald en in samenwerking met Bart (BB3D) zijn deze middels reverse engineering volledig op tekening gezet.
Onze Marco en Guus zijn toen vol gas begonnen met het bestellen en voorbereiden van alle benodigde materialen, waar na de productie is gestart. Inmiddels zijn de oude en de nieuwe boven- en ondercassettes weer afgeleverd, zodat deze in de machine kunnen worden gebouwd. Al met al hebben we iets minder dan 5 weken nodig gehad om de bestaande cassettes op tekening te zetten, de nieuwe freeswielenconfiguratie in te laden incl. uitwerken tot productietekeningen, alle onderdelen te bestellen, monteren en af te stellen.
Een zeer bewerkelijke klus, die met veel precisie en geduld is gebouwd. Met dank aan al onze samenwerkingspartners in deze klus, en natuurlijk onze Guus en Marco die een mooi staaltje werk hebben afgeleverd!
Trestec: sterk in samenwerken!
Een industriële bakkerij in Twente had een zg. spiral convenyor, bestaande uit twee transportbanden. De deling tussen deze twee transportbanden zorgde er voor de laatste broodjes die van de band kwamen bleven steken op de een-na-laatste band en dus altijd met de hand een zetje moesten krijgen om verder te gaan naar de laatste band.
Samen met BB3D ontwikkelden we een “aangedreven overname unit” (AOR), die met geribbelde aangedreven, gelagerde asjes ervoor zorgen dat de broodjes van de ene band worden overgezet naar de volgende band. Dit leek in eerste instantie redelijk eenvoudig, maar bleek in de praktijk toch wat complexer dan verwacht.
Dit had voornamelijk te maken met het feit dat de ruimte tussen beide banden niet parallel liep en dus de asjes ieder onder een andere hoek moesten worden gesteld. Daarnaast moest er rekening worden gehouden met poulieverhoudingen, om de AOR goed te laten verhouden t.o.v. de bandsnelheden. Al met al een erg leuk project, met succesvol resultaat!
Trestec: sterk in samenwerken!
Vorige week hebben we een prachtig project op geleverd, bestaande uit twee maatwerk X-ray machines, ten behoeve van kwaliteitsmetingen van fotomateriaal. In 2018 is dit project gestart met het reverse engineeren van een oude, ooit in eigen huis ontwikkelde machine, waar nauwelijks tot geen informatie meer van was. Zowel hardware, als gebruiksapplicatie waren sterk verouderd, maar de machine was van cruciaal belang voor de fabriek. De DBC X-Ray machine wordt gebruikt voor het controleren van de size dikte van de ontwikkelaarlaag van de Polaroid foto. Deze machine wordt gebruikt in het kwaliteit lab.
Deze X-Ray machine is ongeveer 20 jaar geleden ontwikkeld vanuit het oude moederbedrijf dat gevestigd was in Amerika. De kennis van deze machine is niet meer aanwezig aangezien het moederbedrijf opgehouden is met bestaan en Polaroid is doorgestart vanuit de oude vestiging in Enschede. De documentatie alsook de kennis van deze machine is grotendeels verloren gegaan door het destijds sluiten van alle Polaroid sides in 2008.
Een foto frame is opgebouwd uit een positief en negatief film met daartussen de ontwikkelaar. Het beeld wordt geprojecteerd op het negatief waarbij een chemische reactie optreedt tussen het negatief en positief die gepolariseerd zijn. De vrijgekomen substantie van de ontwikkelaar wordt over het frame verspreid, deze vormen kleine kristallen die de kleur weergeven. De overgebleven substantie wordt aan de bovenzijde van het frame geabsorbeerd door een zuurhoudend viltstripje. Dit complete proces word” Processing” genoemd. De hoeveelheid titanium oxide (TiO2) wordt bepaald door de hoeveelheid die wordt geabsorbeerd van deze substantie. Te veel is te dik, Te weinig is te dun. De oude Xray machine draaide op een Windows 98 applicatie en de werking bleek behoorlijk complex.
In het tijdsbestek tussen 2018 en begin 2020 hebben we in samenwerking met veel vaste samenwerkingspartners van Trestec de gehele machine weten te ontleden, waarbij we de verschillende disciplines hebben kunnen onderbrengen bij partners met specifieke kennisgebieden. Zo zijn we gestart met het maken van een functioneel rapport in samenwerking met Rik Tennekes van Tennekes Engineering. Jan Strijker van SPACO, nam in 2019 het stokje over van Rik, gezien zijn kennisgebied verder reikte op gebied van het uitvoeren van metingen middels X-raystraling. Er zijn diverse testen gedaan met nieuwe Xray-tubes, die verschillende meetresultaten als gevolg hadden.
Toen we een Duitse fabrikant hadden gevonden die de juiste buis kon produceren, begonnen we flinke progressie te maken. In Q1 van 2019 hebben we ons definitieve rapport gepresenteerd met daarin een voorzichtig Plan van Aanpak om eenzelfde Xray machine te (kunnen laten) produceren met gelijke werking, maar voorzien van moderne, in de markt verkrijgbare techniek. Zo moest de analoge camera worden vervangen voor een digitale High-res. Camera, en zou middels Labview een gebruikersinterface moeten worden geprogrammeerd die de opnames van de nieuwe camera kon vertalen naar meetresultaten. Wat erg belangrijk was, was kallibratie met de bestaande machine, nauwkeurigere metingen en repeatability.
In maart 2019 zijn we samen met Polaroid in het diepe gesprongen en hebben we de opdracht aangenomen om 2 nieuwe machines te gaan produceren. Volledig in eigen huis, in nauwe samenwerking met onze samenwerkingpartners. De DBC machine is geproduceerd als een standalone unit, bestaande uit een dikwandige, nabewerkte aluminium kast met daarin de onderstaande hoofdcomponenten;
Naast deze X-ray toren is een bedieningslessenaar worden voorzien, bestaande uit een moderne PC, welke draait op Windows 10. Het systeem wordt opgebouwd uit een Compact RIO systeem van National Instruments. Dit systeem is zeer robuust en heeft een intern Realtime OS en een FPGA voor snelle betrouwbare logische functies. Daarnaast zal een safety component worden geïntegreerd die tot SIL3 kan worden toegepast. In de safetymodule zit een FPGA die standalone de veiligheidsfunctionaliteit regelt. De gebruikersapplicatie is worden geschreven in Labview.
De operator plaatst het fotoframe in de daarvoor bestemde houder en sluit de lade. Een elektromagneet wordt bekrachtigd en het veiligheidsslot wordt geactiveerd. Gedurende de meting zorgen de veiligheidssloten op zowel de lade, als op de afneembare panelen ervoor dat operator niet in contact kan komen met de radioactieve straling.
Het principe van de laagdiktemeting is gebaseerd op het absorberen van radioactieve straling door het Titanium Oxide, dat een onderdeel uitmaakt van de ontwikkelaar. De radioactieve straling wordt opgewekt met een Röntgenbuis. De niet geabsorbeerde straling wordt door een fluorescentieplaat omgezet in zichtbaar licht. Van deze afbeelding wordt door de hoge resolutie camera een digitale opname gemaakt, welke middels de Labview applicatie wordt omgezet in 3D weergaven middels aangeleverde formules.
Uiteraard zijn beide machines voorzien van CE-keuring en zijn er radioactieve metingen uitgevoerd om uit te sluiten dat operators in aanraking kunnen komen met radioactieve straling. De Coronacrisis heeft enorm veel roet in het eten gegooid en er toe bijgedragen dat we een aantal extra drempels moesten nemen, maar met gepaste trots kunnen we melden dat beide machines zijn afgeleverd en functioneren naar volle tevredenheid.
De kracht van samenwerking is wel gebleken in dit project!
Ik wil hierbij dan ook mijn nadrukkelijke dank uitspreken naar onze samenwerkingspartners die hun waardevolle bijdrage hebben geleverd in dit project:
Trestec: sterk in samenwerken!
Productie van een hydraulische heftafel, die door Trestec is geëngineerd en geproduceerd. Deze zal later deel uit gaan maken van een omvangrijk totaalproject. De heftafel zal worden geplaatst in een fabriek, die kabels produceert. De heftafel moet volle haspels gaan ondersteunen, zodat deze probleemloos uit de machine kunnen worden gehaald.
Trestec: sterk in samenwerken.